背景与痛点分析
自动化设备制造商常面临以下挑战：
– 设计效率低：传统电气设计工具分散，数据需手动转换，耗时易错。
– 仿真与生产脱节：设计完成后需导出至独立仿真工具，结果无法直接指导生产。
– 数据一致性差：BOM、接线表、图纸等需多次核对，错误影响交付周期。
– 高成本返工：生产阶段发现设计问题，导致材料浪费和工期延误。
EPLAN全生命周期解决方案
通过整合EPLAN平台核心模块及第三方工具，实现电气设计→仿真验证→生产数据自动化输出的闭环流程。
1. 智能电气设计阶段
– EPLAN Electric P8：
– 自动化原理图设计：标准化模板、宏变量库加速项目复用。
– 智能连线与规则检查（RTT/MDM）：实时校验电气逻辑，规避设计错误。
– 一键生成BOM/接线表：直接关联后续生产数据。
– EPLAN Pro Panel：
– 机柜3D布局与布线：与电气设计数据联动，自动生成线槽长度、端子位置。
– 碰撞检测与散热分析：减少物理原型测试。
– EPLAN Harness proD：
– 线束精准建模：3D线束路径优化，生成线缆切割长度、压接数据，无缝对接加工设备。
2. 多维度仿真验证
– 内嵌逻辑仿真：
– 集成PLC编程工具（如TIA Portal、CODESYS），直接导入EPLAN设计数据，验证控制逻辑。
– 生成虚拟调试环境，缩短现场调试时间。
– 第三方工具协同（如MATLAB/Simulink）：
– 通过EPLAN API接口传递数据，实现机电一体化仿真。
– 动态模拟设备运行，验证传感器/执行器响应。
– EPLAN Fluid（可选）：
– 扩展液压/气动回路仿真，确保多系统兼容性。
3. 生产数据无缝输出
– EPLAN eBuild：
– 自动生成CNC代码（线束加工机、端子机等），直接驱动生产设备。
– 输出精准图纸（PDF/DXF）、二维码标签，实现无纸化车间。
– PLM/ERP/MES集成：
– 通过EPLAN Platform接口，将BOM、工艺文件推送至SAP、西门子Teamcenter等系统。
– 生产进度与设计变更实时同步，形成数据闭环。
– 云端协作（EPLAN Cloud）：
– 支持跨部门/供应商数据共享，确保版本一致性。
4. 核心价值与ROI
– 效率提升：设计时间减少40%，生产准备周期缩短30%。
– 成本控制：错误率下降60%，返工成本降低50%。
– 可扩展性：兼容西门子NX、SolidWorks等机械工具，支持工业4.0升级（OPC UA协议）。
– 标准化管理：ISO/IEC标准库集成，保障合规性。
成功案例
– 某工业机器人制造商：
– 实施EPLAN后，电气设计与生产数据同步率达100%，项目交付周期缩短25%。
– 汽车装备供应商：
– 通过Harness proD与产线设备直连，线束加工效率提升35%。
实施路径
1. 需求诊断：梳理企业现有流程痛点。
2. 模块定制：配置EPLAN工具链与第三方接口。
3. 数据迁移：历史项目标准化入库。
4. 培训与支持：工程师认证+持续优化服务。
通过EPLAN全链路数字化，自动化设备制造商可快速响应定制需求，实现从设计到交付的精准管控。
