达索系统：从分散仿真到协同与标准化的企业转型之路

在当今高度竞争的制造业与研发领域，仿真技术已成为产品创新的核心驱动力。然而，许多企业长期面临仿真流程分散、数据孤岛林立、标准缺失等挑战。达索系统以其先进的3DEXPERIENCE平台，为企业提供了一条从分散仿真走向协同与标准化仿真的清晰路径。

一、分散仿真的传统困境

传统企业仿真往往呈现“碎片化”状态：

• 工具孤岛：不同部门使用不同的仿真软件，数据格式不兼容

• 流程脱节：仿真与设计、试验环节分离，形成信息断层

• 知识流失：仿真专家经验难以沉淀和传承

• 资源浪费：相同模型在不同部门重复创建，效率低下

这些问题导致仿真周期长、成本高、结果可信度难以保证，严重制约了企业的创新速度。

二、达索系统的协同仿真解决方案

1. 统一平台：打破数据与流程壁垒

达索系统的3DEXPERIENCE平台提供了一个集成环境，将CATIA、SIMULIA、DELMIA等仿真工具统一在单一数据源下。这意味着：

• 所有仿真数据集中管理，实现版本控制与可追溯性

• 多学科仿真可在同一模型上进行，确保数据一致性

• 设计变更自动同步到所有相关仿真任务

2. 标准化流程：从个人经验到企业资产

通过达索系统的仿真流程自动化与管理工具：

• 模板化仿真流程：将专家经验固化为标准化流程，降低对个人经验的依赖

• 参数化仿真设置：建立企业级仿真标准，确保不同工程师获得一致可靠的结果

• 知识库建设：仿真结果、最佳实践和企业标准集中存储，形成可重复使用的知识资产

3. 协同工作环境：跨部门、跨地域无缝协作

3DEXPERIENCE平台的协同功能支持：

• 实时协作：全球分布的团队可同时访问同一仿真项目

• 角色定制：为不同部门（设计、仿真、测试）提供量身定制的工作界面

• 供应链集成：与供应商和合作伙伴安全地共享仿真数据和流程

三、实施路径与关键步骤

1. 评估现状：分析企业现有仿真流程的痛点与改进空间

2. 平台部署：基于3DEXPERIENCE平台构建企业仿真环境

3. 流程重构：重新设计端到端的仿真流程，实现标准化

4. 人才培养：培训团队掌握新的协同工作方式

5. 持续优化：通过数据反馈不断改进仿真流程与标准

四、转型价值与成效

采用达索系统协同仿真解决方案的企业通常实现：

• 效率提升：仿真周期缩短30%-50%，重复工作减少60%以上

• 质量改进：仿真结果一致性提高，决策可靠性增强

• 成本降低：减少软件许可重复投资，降低硬件资源需求

• 创新加速：多学科协同优化成为可能，产品性能显著提升

• 知识传承：企业仿真能力不再依赖个别专家，形成持续创新能力

五、行业应用实例

在汽车行业，某领先制造商通过达索系统实现了整车多物理场仿真流程的统一，将碰撞安全、NVH（噪声、振动与声振粗糙度）和耐久性仿真整合在同一平台，使车型开发时间缩短了40%。

在航空航天领域，一家全球航空公司利用达索系统的协同仿真环境，将气动、结构和热仿真有机结合，显著提高了发动机设计的准确性和效率。

结语

从分散仿真到协同与标准化仿真的转型，不仅是技术工具的升级，更是企业研发文化的变革。达索系统提供的不仅仅是一套软件解决方案，而是帮助企业构建面向未来的数字化仿真生态系统。在这个系统中，仿真不再是个别专家的孤立工作，而是成为贯穿产品全生命周期的协同创新流程，真正释放仿真的战略价值，助力企业在数字化时代保持竞争优势。

随着工业4.0和数字孪生技术的快速发展，达索系统继续引领仿真技术的创新方向，帮助更多企业实现仿真价值的最大化，从“仿真驱动设计”迈向“仿真驱动创新”的新阶段。