1. 总则与目标
1.1 目的
本文档旨在规范基于达索系统SIMULIA套件（主要包括Abaqus/Standard、Abaqus/Explicit、fe-safe与Multiscale Designer）进行复合材料结构疲劳与断裂行为预测的工程流程。通过标准化建模、分析及后处理步骤，确保仿真结果的一致性、可追溯性与工程可靠性，为复合材料结构的设计、优化与寿命评估提供关键依据。
1.2 适用范围
本规范适用于航空航天、汽车、新能源及其他工业领域中使用纤维增强聚合物基复合材料的结构件，在静态、动态及循环载荷下的损伤起始、扩展及最终破坏行为的仿真预测。
1.3 核心目标
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精度： 准确预测复合材料结构的刚度退化、强度失效及疲劳寿命。
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效率： 通过标准化的流程和自动化脚本，提高仿真分析效率。
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一致性： 确保不同工程师或团队在执行同类分析时，遵循统一的准则，结果可交叉验证。
2. 软件工具集
本流程主要集成以下SIMULIA核心产品：
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Abaqus/CAE： 前处理（几何、材料定义、网格划分、接触定义、载荷与边界条件）及后处理平台。
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Abaqus/Standard 或 Abaqus/Explicit： 求解器。Standard通常用于静态、低频动态及隐式积分分析；Explicit用于涉及复杂接触、大变形或材料断裂的显式动力学分析。
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fe-safe： 专业的耐久性分析软件，用于基于应力/应变结果进行高周/低周疲劳寿命预测。
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Multiscale Designer： 多尺度材料建模工具，用于从纤维/基体微观属性预测复合材料宏观均质化性能，并定义失效准则。
3. 标准化工程流程
整个工程流程遵循一个系统化的、迭代的步骤，从材料表征到寿命预测。
3.1 阶段一：材料模型建立与校准
步骤 1.1：材料选择与数据收集
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输入： 复合材料体系的基本性能数据（如纤维类型、树脂类型、铺层顺序、纤维体积分数等）及试验数据（单向板/层合板的拉伸、压缩、剪切、疲劳S-N曲线或ε-N曲线）。
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行动：
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在
Multiscale Designer中创建代表材料细观结构的重复单胞模型。 -
输入纤维与基体的基本力学属性。
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或者，直接在
Abaqus/CAE中选择宏观的复合材料本构模型。
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步骤 1.2：材料模型校准与验证
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行动：
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逆向工程校准： 利用
Multiscale Designer的校准功能，通过输入的宏观试验数据（如[0]n、[90]n、[±45]s层合板的应力-应变曲线），反向标定纤维/基体界面属性等难以直接测量的参数。 -
宏观模型校准： 若使用Abaqus内置模型（如Hashin、Puck、LaRC05），调整模型参数以匹配试验数据。关键是通过简单几何（如开孔拉伸试件）的仿真与试验对比，验证损伤起始与演化参数的准确性。
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输出： 经过校准的、高置信度的材料模型（
.msm文件用于多尺度模型，或Abaqus材料属性输入文件）。
3.2 阶段二：结构级有限元分析
步骤 2.1：前处理
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几何： 清理几何，确保可用于高质量的网格划分。
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网格：
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对于复合材料层压结构，必须使用连续壳（Continuum Shell） 或实体壳（Solid Shell） 单元，以准确模拟层间应力。
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在潜在损伤区域（如孔洞、自由边、胶接区）进行网格细化。
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规范要求： 在厚度方向，至少保证每层有1-2个单元。单元形状应规整，避免大的纵横比。
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属性与铺层： 使用
Composite Layup功能定义铺层顺序、材料取向（使用离散定向或全局坐标系）。 -
载荷与边界条件： 根据实际工况精确施加。对于疲劳分析，需明确定义载荷谱（幅度、均值、循环次数）。
步骤 2.2：求解设置
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分析步：
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首先创建一个静力通用（Static, General） 分析步，用于施加预载或寻找初始平衡。
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随后创建静力，粘性（Visco） 分析步或通用（General） 分析步（在Abaqus/Explicit中为动态，显式（Dynamic, Explicit）），并开启损伤与失效选项。
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场输出与历史输出：
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场输出： 必须请求输出失效相关变量，如
DAMAGEFT,DAMAGEFC,DAMAGEMT,DAMAGEMC（Hashin准则），SDV（状态变量，用于自定义损伤模型），以及应力、应变。 -
历史输出： 输出关键区域（如损伤起始点）的位移、反力及能量（如ALLIE, ALLDMD）。
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提交计算： 选择合适的求解器并提交作业。
3.3 阶段三：损伤与寿命评估
步骤 3.1：静态损伤与断裂分析（Abaqus后处理）
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行动：
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初始失效评估： 查看失效模式输出（如
STATUS），确定首层失效载荷及位置。 -
损伤扩展分析： 通过动画演示损伤变量（如
DAMAGE*）随载荷/时间的变化，观察基体开裂、纤维断裂、分层等损伤的萌生与扩展路径。 -
剩余强度预测： 获取结构在发生特定损伤后的极限承载能力。
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输出： 损伤云图、载荷-位移曲线、最终破坏模式报告。
步骤 3.2：疲劳寿命预测（fe-safe分析）
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行动：
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结果导入： 将Abaqus分析得到的应力/应变结果（推荐使用
.fil格式）导入fe-safe。 -
材料定义： 在
fe-safe中选择或创建与复合材料对应的疲劳材料数据库。可使用fe-safe内置的复合材料疲劳模型。 -
载荷定义： 施加在Abaqus中定义的载荷谱。
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分析设置： 选择适当的疲劳算法（如基于应力或应变的方法），并考虑平均应力修正。
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运行分析： 提交
fe-safe作业进行疲劳计算。
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输出： 疲劳寿命云图（以循环次数表示）、安全系数云图、最危险位置报告。
4. 关键技术与最佳实践
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损伤模型选择：
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初始失效准则： Hashin准则广泛用于区分纤维和基体的拉/压失效模式。
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损伤演化： 必须定义基于能量或位移的软化规律，以避免网格依赖性。使用粘性正则化（Viscous Regularization） 帮助收敛。
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层间失效（分层）模拟：
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使用Cohesive Element或Surface-based Cohesive Behavior插入层间，并定义双线性牵引-分离法则。
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多尺度关联：
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利用
Multiscale Designer将微观损伤（如纤维断裂、基体开裂）与宏观性能退化关联起来，实现更物理的失效预测。
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模型验证：
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强制性要求： 仿真流程必须通过子元件（Coupon）级或细节件（Detail）级的试验进行验证，确认其预测损伤模式和载荷-位移响应的准确性后，方可应用于部件（Component）级或全结构（Full Structure）级分析。
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5. 输出与文档化
每一次完整的分析应生成一份标准化报告，内容包括：
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分析概述： 目标、模型描述、载荷工况。
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材料参数： 所使用的全部材料属性及其来源（试验/文献/校准）。
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有限元模型信息： 单元类型、网格数量、质量检查报告。
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结果与讨论：
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静态分析：首层失效载荷、最终失效载荷、损伤扩展过程云图。
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疲劳分析：最小疲劳寿命位置、寿命分布云图。
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试验-仿真相关性分析（如适用）： 对比曲线与图片，计算误差。
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结论与建议： 对结构耐久性做出评估，并提出设计改进建议。
6. 总结
本规范所定义的基于SIMULIA的复合材料疲劳与断裂分析流程，是一个集成了材料科学、力学理论与先进仿真技术的系统工程方法。通过严格遵守此流程，工程团队能够显著提升对复合材料结构复杂失效行为的预测能力，从而在虚拟环境中优化设计、降低物理试验成本与风险，并最终研制出更安全、更耐久、更轻量的先进复合材料结构。
