在产品研发，尤其是汽车、航空航天、交通运输和消费电子等领域，冲击与碰撞安全性能是决定产品成败与生命安危的关键指标。传统的“设计-试制-测试-改进”循环不仅成本高昂、周期漫长，而且难以洞察复杂的物理失效机理。达索系统SIMULIA提供的仿真解决方案，以其强大的非线性有限元分析能力，正在彻底改变这一局面。
本文将系统性地阐述如何将SIMULIA（核心工具为Abaqus）整合到产品开发流程中，构建一个高效、精准的冲击与碰撞仿真体系，从而显著提升产品的安全性设计水平。
一、 核心价值：为何选择SIMULIA？
SIMULIA的Abaqus是全球领先的工程仿真软件，特别擅长处理高度非线性的瞬态动力学问题，这正是冲击与碰撞分析的典型特征。其核心优势在于：
-
卓越的非线性求解能力：能够精确模拟材料屈服、大变形、接触摩擦乃至断裂等极端物理行为。
-
先进的材料模型库：提供涵盖金属、塑料、复合材料、泡沫、橡胶等上百种材料模型，包括与应变率相关的Johnson-Cook模型等，对碰撞仿真至关重要。
-
稳健的接触算法：能够自动、高效地处理构件之间复杂的接触、分离和自接触问题。
-
多物理场耦合：支持结构与流体、热、声学等的耦合分析，适用于更复杂的场景（如电池包碰撞）。
-
完整的集成环境：从几何处理、网格划分、设置计算到后处理，提供一体化平台，并与CATIA等CAD软件无缝集成。
二、 工程流程详解：从概念到认证
将SIMULIA应用于安全性设计，是一个系统化、迭代的工程过程，可分为以下四个核心阶段：
阶段一：前期准备与模型建立
-
明确仿真目标与边界条件：
-
目标定义：明确分析类型，如正面碰撞、侧面碰撞、跌落测试、行李箱冲击等。确定需要考察的指标，如加速度、侵入量、壁障受力、假人伤害值等。
-
法规对标：参考如C-NCAP, Euro NCAP, FAA, MIL-STD等行业安全标准，确保仿真工况与认证要求一致。
-
几何简化：使用SIMULIA的CAD集成功能或几何工具，清理设计模型，去除不影响力学性能的细小特征（如圆角、倒角），以提高网格质量和计算效率。
-
-
高质量网格划分：
-
网格类型选择：主要采用显式动力学分析常用的缩减积分单元，在保证精度的同时提升计算速度。对于关键变形区域，需进行网格细化。
-
质量检查：严格控制网格的翘曲、长宽比、雅可比等质量指标，这是确保计算结果准确性和收敛性的基石。
-
-
材料与连接定义：
-
材料属性赋予：为不同部件赋予准确的材料模型。对于金属件，必须输入考虑应变率效应的塑性数据；对于塑料和泡沫，需定义合适的弹塑性或可压溃模型。
-
连接建模：精确模拟焊点、焊缝、螺栓、胶粘等连接方式。Abaqus提供专门的Fastener、Spot Weld和Cohesive单元等，以真实再现连接处在冲击下的失效行为。
-
-
接触与约束设置：
-
定义接触对：在所有可能发生相互作用的部件之间定义通用接触或面面接触，并合理设置摩擦系数。
-
施加边界与载荷：根据实际工况，约束模型，并施加初始速度、加速度或强制位移。
-
阶段二：求解计算与监控
-
求解器选择：冲击与碰撞是典型的瞬态事件，通常采用Abaqus/Explicit（显式求解器）。其非常适合求解惯性效应显著、接触条件复杂的短时、动态问题。
-
提交分析与监控：将设置好的模型提交至高性能计算集群进行计算。利用Abaqus的监控功能，实时观察计算过程、能量变化（确保动能、内能、沙漏能等平衡）和关键结果，以便及时发现问题。
阶段三：结果分析与洞察
-
后处理与可视化：
-
使用Abaqus/CAE强大的后处理模块，直观展示结构的变形模式、应力应变分布、能量吸收过程。
-
通过动画回放，清晰了解碰撞的整个序列事件。
-
-
安全性能量化评估：
-
侵入量分析：测量碰撞后乘员舱或关键部件的变形量，评估生存空间是否得到保障。
-
加速度分析：提取关键点的加速度曲线，用于计算头部伤害准则等假人伤害指标。
-
力与能量分析：评估不同部件吸收能量的比例，识别主要承力和吸能结构。
-
失效模式识别：分析材料的塑性应变、连接点的失效情况，找出结构的薄弱环节。
-
阶段四：设计迭代与优化
仿真并非终点，而是优化的起点。
-
问题定位：基于分析结果，明确设计缺陷，如“A柱变形过大”、“B柱焊点过早断裂”等。
-
参数化与优化：利用SIMULIA的Isight等流程集成与设计优化工具，将关键设计变量（如板厚、材料牌号、结构形状）参数化，自动运行多次仿真，以安全性能为目标进行优化，找到最佳设计方案。
-
虚拟验证：在制造物理样机之前，通过反复的“仿真-修改-再仿真”循环，在虚拟世界中验证和优化设计方案，直至满足所有安全目标。
三、 应用实例：汽车前碰分析
以汽车正面偏置碰撞为例，具体流程如下：
-
建模：建立白车身、动力总成、悬挂系统及可变形壁障的有限元模型。
-
设置：赋予各部件相应的材料属性，定义所有接触，设置整车以56km/h的初速度撞击壁障。
-
计算：使用Abaqus/Explicit求解器进行计算。
-
分析：后处理中重点关注：
-
前纵梁的压溃变形模式和吸能效果。
-
脚踏板区域的侵入量是否超标。
-
A柱的变形情况，确保乘员舱完整性。
-
发动机舱部件的运动轨迹，防止其侵入乘员舱。
-
-
优化：若发现纵梁屈曲模式不理想，可调整其诱导槽结构或厚度，重新仿真，直至其稳定、高效地吸能。
四、 流程整合与未来展望
将SIMULIA深度融入企业的数字化产品开发平台，可以实现：
-
协同设计：结构、安全、材料工程师在统一平台上协作。
-
知识管理：将成熟的仿真流程模板化，沉淀企业知识，提升整体效率。
-
基于仿真的认证：随着技术发展，未来部分物理测试有望被高保真仿真所替代，进一步缩短研发周期和成本。
结论
通过实施上述系统化的工程流程，SIMULIA为工程师提供了一个强大的“虚拟实验室”，使其能够在产品开发的早期阶段就预见并解决潜在的安全风险。这不仅大幅减少了昂贵的物理样机数量和测试时间，更重要的是，它通过深刻的物理洞察驱动设计创新，最终打造出在极端冲击下更能保护生命安全的卓越产品。将SIMULIA用于冲击与碰撞仿真，已成为现代工程领域提升安全性设计不可或缺的核心支柱。
